Οδηγός συγκόλλησης λέιζερ Busbar: Διαδικασία, παράμετροι, ελαττώματα και λύσεις για ηλιακή και EV

Η συγκόλληση με λέιζερ των busbars είναι μια τεχνολογία κατεργασίας ακριβείας που χρησιμοποιεί ένα υψηλό - ενέργεια - πυκνότητα δέσμη λέιζερ ως πηγή θερμότητας για να λιώσει με ακρίβεια τα δοχεία (τυπικά κασσίτερο - επικαλυμμένες με χάλκινες λωρίδες) σε ηλιακά κύτταρα και σε κυτταρικές γραμμές, σχηματίζοντας μια αξιόπιστη ηλεκτρική σύνδεση. Προσφέρει πλεονεκτήματα όπως η υψηλή ταχύτητα, η μικρή θερμότητα - που επηρεάζεται από τη ζώνη, η ελάχιστη παραμόρφωση και η ευκολία της αυτοματοποίησης, καθιστώντας την μία από τις βασικές διαδικασίες στις σύγχρονες γραμμές παραγωγής φωτοβολταϊκών (PV).

Ένα τυπικό σύστημα συγκόλλησης με λέιζερ Busbar αποτελείται κυρίως από τα ακόλουθα εξαρτήματα, των οποίων η διαμόρφωση επηρεάζει άμεσα την ποιότητα της συγκόλλησης:

Τυπικό εύρος παραμέτρων συγκόλλησης:

• Ισχύς λέιζερ: (Εξαρτάται από το πάχος του υλικού και την ταχύτητα συγκόλλησης)
• Ταχύτητα συγκόλλησης: 100-500 mm/s
• Μέγεθος σημείου: 50–200 μm
• Διαμόρφωση κυματομορφής: Μπορεί να χρησιμοποιεί παλμικές ή συνεχείς κυματομορφές. Η ισχύς μερικές φορές μειώνεται στην αρχή και στο τέλος της συγκόλλησης για να ελαχιστοποιηθεί η εκτόξευση.

Μηχανή συγκόλλησης λέιζερ για busbar

Αυτή είναι η πιο θεμελιώδη μέθοδος ταξινόμησης, καθορίζοντας άμεσα τη λειτουργία εισόδου ενέργειας και την τελική ποιότητα συγκόλλησης.

1.

◎ Πλεονεκτήματα: Υψηλό βάθος - σε - αναλογία πλάτους της ραφής συγκόλλησης, γρήγορη ταχύτητα συγκόλλησης, μικρή θερμότητα - προσβεβλημένη ζώνη (HAZ), κατάλληλη για εφαρμογές συγκόλλησης ακριβείας και λεπτό υλικό.

◎ Μειονεκτήματα: Απαιτεί εξαιρετικά στενές ανοχές συναρμολόγησης (συνήθως αναφέρεται ως "μηδενικό κενό"). Διαφορετικά, καίει - μέσω ή ελαττώματα είναι πολύ πιθανό.

Αρχή: Δημιουργεί ένα πολύ λεπτό σημείο λέιζερ κοντά στο όριο περίθλασης (συνήθως 20-50 μm), επιτυγχάνοντας εξαιρετικά υψηλή πυκνότητα ενέργειας.

◎ Εφαρμογές: Ήταν η κύρια λύση στα πρώτα στάδια. Ακόμα χρησιμοποιείται σήμερα σε εφαρμογές που απαιτούν αυστηρό έλεγχο της εισροής θερμότητας, όπως το λεπτό - μπαταρίες φιλμ και συγκεκριμένες δομές σε κύτταρα μπαταρίας ισχύος.

2. Quasi - Συνεχής κύμα (QCW) συγκόλληση λέιζερ

◎ Πλεονεκτήματα: Σχετικά χαμηλή εισροή θερμότητας, η οποία μειώνει τη θερμική βλάβη στην εσωτερική δομή των κυττάρων της μπαταρίας. αποτελεσματικός έλεγχος ψεκασμού.

◎ Μειονεκτήματα: Η ταχύτητα συγκόλλησης είναι συνήθως πιο αργή από τη συγκόλληση με λέιζερ συνεχούς κύματος.

Αρχή: Παρέχει υψηλή ενέργεια σε μια παλμική λειτουργία, αλλά με υψηλή συχνότητα παλμών, επιτρέποντας τον σχηματισμό μιας συνεχούς ραφής συγκόλλησης. Δημιουργεί πολύ υψηλή ισχύ μέγιστης ισχύος σε κάθε κύκλο παλμών, αν και η μέση ισχύς είναι χαμηλότερη.

◎ Εφαρμογές: Κατά τη συγκόλληση θερμότητας - ευαίσθητα υλικά (όπως κύτταρα μπαταρίας), το QCW είναι μια σημαντική επιλογή για την ελαχιστοποίηση των θερμικών επιδράσεων όσο το δυνατόν περισσότερο.

3. Υβριδική συγκόλληση με λέιζερ (υβριδική συγκόλληση με λέιζερ)

◎ Πλεονεκτήματα: Σημαντικά μειώνει την εκτόξευση και το πορώδες, βελτιώνει την ομαλότητα της επιφάνειας της ραφής συγκόλλησης, προσφέρει υψηλότερη ανοχή στα κενά και οδηγεί σε μια πιο σταθερή διαδικασία συγκόλλησης. Αυτή είναι αυτή τη στιγμή το κύριο υψηλό - end solution για την αντιμετώπιση των προβλημάτων spatter.

◎ Μειονεκτήματα: Πιο πολύπλοκη διαμόρφωση συστήματος και υψηλότερο κόστος.

◎ Laser Fiber (FL): Υπεύθυνος για τη συγκόλληση βαθιάς διείσδυσης, παρέχοντας υψηλή ικανότητα διείσδυσης.

◎ Laser Semiconductor (SL):Υπεύθυνος για την προθέρμανση και την ελεγχόμενη ψύξη. διαθέτει ένα μεγαλύτερο σημείο δέσμης με ομοιόμορφη κατανομή ενέργειας.

Αρχή: Δεν είναι μία μόνο ταξινόμηση τύπου λέιζερ, αλλά μάλλον μια συνδυασμένη στρατηγική. Η πιο συνηθισμένη διαμόρφωση είναι το λέιζερ Semiconductor Fiber + Semiconductor (FL - SL Hybrid).

◎ Εφαρμογές: Υψηλή - συγκόλληση ρύθμισης μπαταρίας end power, ειδικά κατάλληλη για πελάτες με απαιτήσεις "μηδενικής ανοχής" για το spatter.

Αυτή η κατηγορία τεχνολογίας καθορίζει τον τρόπο με τον οποίο το λέιζερ κατευθύνεται και εφαρμόζεται στο υλικό, επηρεάζοντας άμεσα την αποτελεσματικότητα και την ευελιξία της παραγωγής.

1. Σταθερή συγκόλληση οπτικών (στατική οπτική)

Αρχή: Η κεφαλή λέιζερ παραμένει ακίνητη, ενώ η διαδρομή συγκόλλησης επιτυγχάνεται με τη μετακίνηση του τραπεζιού (ή χρησιμοποιώντας ένα ρομπότ για να μετακινήσει το τεμάχιο εργασίας).

◎ Χαρακτηριστικά: Απλή δομή συστήματος, αλλά χαμηλότερη απόδοση και κακή ευελιξία. Αυτή τη στιγμή σπάνια χρησιμοποιείται σε υψηλές γραμμές παραγωγής -.

2. Συγκόλληση σαρωτή Galvo (συγκόλληση σαρωτή Galvo)

◎ Πλεονεκτήματα: Εξαιρετικά υψηλή ταχύτητα, με απόδοση που υπερβαίνει τις μεθόδους μηχανικής κίνησης. Ο εξαιρετικά ευέλικτος προγραμματισμός επιτρέπει την εύκολη συγκόλληση διαφόρων σύνθετων σχεδίων 2D.

◎ Μειονεκτήματα: Περιορισμένη περιοχή σάρωσης (συνήθως μέσα σε ένα μόνο "πεδίο"), που απαιτεί κίνηση ρομπότ για περιοχές εκτός του πεδίου. Υψηλές απαιτήσεις επιπεδότητας στο πεδίο για να αποφευχθεί η απομάκρυνση.

Αρχή: Χρησιμοποιεί υψηλές - ταχύτητα Galvo Mirror Motors για να αντικατοπτρίζει τη δέσμη λέιζερ, επιτρέποντας την ταχεία εκτροπή στο επίπεδο υπό έλεγχο του λογισμικού, επιτυγχάνοντας χιλιοστό του δευτερολέπτου - αλλαγή θέσης.

◎ Εφαρμογές: Η κυρίαρχη τεχνολογία για την τρέχουσα συσκευή συγκόλλησης φωτοβολταϊκής συμβολοσειράς και συγκόλληση μπαταρίας/πακέτων.

3.

◎ Πλεονεκτήματα: Αυξάνει αποτελεσματικά το πλάτος της συγκόλλησης, βελτιώνοντας σημαντικά την ανοχή στα κενά συναρμολόγησης. ανακατεύει τη λιωμένη πισίνα για να προωθήσει τη διαφυγή αερίου, τη μείωση του πορώδους και του ψεκασμού. Βελτιώνει τον σχηματισμό ραφής συγκόλλησης.

◎ Μειονεκτήματα: Ελαφρώς μειώνει τη μέγιστη ταχύτητα συγκόλλησης.

Αρχή: Ενσωματώνει μια μονάδα ταλάντωσης (τυπικά ηλεκτρομαγνητικό ή φωνητικό πηνίο που οδηγείται) στην κεφαλή συγκόλλησης, επιτρέποντας τη δέσμη λέιζερ σε ταχέως και υψηλή - συχνότητα ταλαντεύονται κατά μήκος ενός προκαθορισμένου μοτίβου (π.χ. κυκλική, σχήμα {{3} οκτώ, γραμμική).

◎ Εφαρμογές: Έχει γίνει ένα τυπικό χαρακτηριστικό για την ενίσχυση της ποιότητας συγκόλλησης Busbar - ειδικά για τα υλικά αλουμινίου - και είναι συνήθως ενσωματωμένο με σαρωτές Galvo ή ρομποτικά συστήματα.

4. Συγκόλληση διάσπασης δέσμης (διάσπαση δέσμης)

◎ Πλεονεκτήματα: Η αποτελεσματικότητα της παραγωγής βελτιώνεται σημαντικά, επιτρέποντας ταυτόχρονη συγκόλληση πολλαπλών σημείων συγκόλλησης ή ραφών.

◎ Μειονεκτήματα: Σύνθετο οπτικό σύστημα. Η ομοιόμορφη κατανομή ενέργειας μεταξύ των δοκών είναι κρίσιμη. υψηλότερο κόστος.

Αρχή: Χρησιμοποιεί οπτικά εξαρτήματα για να χωρίσει μια ενιαία δέσμη λέιζερ σε πολλαπλές δοκούς (π.χ. 2-σε-1, 4-σε-1), επιτρέποντας ταυτόχρονη συγκόλληση σε πολλαπλές θέσεις.

◎ Εφαρμογές: Κατάλληλο για τα υψηλά σενάρια παραγωγής -, όπως ταυτόχρονα συγκόλληση πολλαπλών σημείων σε μηχανές συγκόλλησης φωτοβολταϊκών συμβολοσειρών.

Μηχανή συγκόλλησης λέιζερ Galvo Scanning

1.

Η πιο συνηθισμένη προσέγγιση, όπου η δέσμη λέιζερ ακτινοβολείται απευθείας στην επιφάνεια του ακροδέκτη και του κυτταρικού τερματικού (ή της φωτοβολταϊκής κορδέλας και του ηλιακού κυττάρου) για συγκόλληση.

2. Συγκόλληση διείσδυσης

Που χρησιμοποιούνται κυρίως για δομές σε μπαταρίες ισχύος όπου ένας συνδετήρας (ή busbar) καλύπτει τον ακροδέκτη κυττάρου. Η εστίαση του λέιζερ είναι τυπικά τοποθετημένη στην επιφάνεια του συνδετήρα, επιτρέποντας την ενέργεια να διεισδύει μέσω του συνδετήρα και σχηματίζει μια τετηγμένη πισίνα στην επιφάνεια του τερματικού, επιτυγχάνοντας μεταλλουργική σύνδεση. Απαιτείται ακριβής έλεγχος της εισροής ενέργειας για την πρόληψη της καύσης - μέσω.

3. Συγκόλληση διαφορετικών συνδυασμών υλικών

Αλουμίνιο - σε - συγκόλληση αλουμινίου: Το πιο συνηθισμένο, αλλά το αλουμίνιο έχει υψηλή ανακλαστικότητα λέιζερ και είναι επιρρεπής στο πορώδες και το ψεκασμό, καθιστώντας την τεχνική πρόκληση. Συχνά απευθύνεται στη χρήση ταλαντευόμενων τεχνικών συγκόλλησης ή υβριδικών συγκόλλησης.

Χαλκός - σε - συγκόλληση χαλκού: Ο χαλκός έχει ακόμη υψηλότερη ανακλαστικότητα και εξαιρετική θερμική αγωγιμότητα, που απαιτεί υψηλότερη πυκνότητα ισχύος και ακριβέστερο έλεγχο των παραμέτρων.

Αλουμίνιο - σε - Χαλκός ετερογενής συγκόλληση μετάλλων: ο πιο δύσκολος τύπος. Τείνει να σχηματίζει εύθραυστες διαμεταλλικές ενώσεις (IMCs), οι οποίες μπορούν να υποβαθμίσουν την ηλεκτρική αγωγιμότητα και τη μηχανική αντοχή. Ειδικές τεχνικές όπως η υψηλή - συγκόλληση ταχύτητας (για τη μείωση της εισόδου θερμότητας), η ταλάντωση της συγκόλλησης (για την προώθηση της ομοιόμορφης διάχυσης κράματος) και του εξειδικευμένου ελέγχου κυματομορφής απαιτείται για την καταστολή της υπερβολικής ανάπτυξης του στρώματος IMC.

Οιονεί - συνεχής μηχανή συγκόλλησης λέιζερ κύματος

Ρίζα αιτία ανιχνευσιμότητα για busbar spatter και σημεία έκρηξης:

1. Πρώτο διάγραμμα (ανάλυση μηχανισμού): Βοηθά τους μηχανικούς να κατανοήσουν γρήγορα τις κύριες κατηγορίες από τις οποίες μπορεί να προέρχεται ο Spatter.
2. Δεύτερο γράφημα (ανάλυση ελαττωμάτων): Περιγράφει τη φυσική διαδικασία σχηματισμού ψεκασμού, συμβάλλοντας στην κατανόηση του "γιατί εκρήγνυται".
3. Τρίτο διάγραμμα (ιχνηλασιμότητα για αιτία): Είναι το πιο κρίσιμο εργαλείο για την επίλυση του προβλήματος. Εντοπίζει το φαινόμενο πίσω στους πιο συγκεκριμένους, ενεργούς και ελεγχόμενους τελικούς παράγοντες.

Συνιστώμενη ακολουθία αντιμετώπισης προβλημάτων για πρακτικές εφαρμογές:

1. Δώστε προτεραιότητα στις παραμέτρους της διαδικασίας: Ελέγξτε εάν οι τρέχουσες ρυθμίσεις βρίσκονται εντός του παραθύρου επαληθευμένης διαδικασίας, ειδικά της τροφοδοσίας λέιζερ και της ταχύτητας συγκόλλησης. Αμέσως επαληθεύστε εάν είναι ενεργοποιημένη η ράμπα ισχύος -} up Up/Down.
2. Στη συνέχεια, επιθεωρήστε την κατάσταση του εξοπλισμού: Επιβεβαιώστε εάν η προστατευτική ροή αερίου και η καθαρότητα πληρούν τις απαιτήσεις. Ελέγξτε εάν το εργαλείο σύσφιξης είναι άθικτο. Επαληθεύστε τη σταθερότητα εξόδου λέιζερ (μπορεί να μετρηθεί με μετρητή ισχύος).
3. Στη συνέχεια, εξετάστε τα εισερχόμενα υλικά: Δοκιμάστε τυχαία την τρέχουσα παρτίδα των busbars για να ελέγξετε το πάχος του στρώματος κασσίτερου και την καθαριότητα της επιφάνειας, συγκρίνοντάς τα με προηγούμενες καλές παρτίδες.
4. Τέλος, αξιολογήστε τις περιβαλλοντικές συνθήκες: Ελέγξτε εάν υπάρχουν μη φυσιολογικές αλλαγές στη θερμοκρασία, την υγρασία ή την παροχή αερίου.

Τα παρακάτω είναι τα πιο συχνά αντιμετωπισμένα ζητήματα στη συγκόλληση με λέιζερ Busbar, μαζί με τις ρίζες τους και τις αντίστοιχες λύσεις.

1. Κρύο συγκόλλησης / ανεπαρκής αντοχή συγκόλλησης

Φαινόμενο:

Υψηλή αντίσταση επαφής στο σημείο συγκόλλησης, χαμηλή μηχανική δύναμη σύνδεσης. Η ελαφρά εξωτερική δύναμη μπορεί να προκαλέσει αποσύνδεση. Η δοκιμή EL δείχνει εντοπισμένα φωτεινά σημεία ή ασυνήθιστα υψηλή αντίσταση σειρών.

Αιτίες:

◎ Ανεπαρκής εισροή ενέργειας: Η ισχύς λέιζερ είναι πολύ χαμηλή ή η ταχύτητα συγκόλλησης είναι πολύ γρήγορη, με αποτέλεσμα ανεπαρκές βάθος διείσδυσης και αποτυχία σχηματισμού αποτελεσματικής μεταλλουργικής σύνδεσης.

◎ Κακή επαφή/κενό: Η ανεπαρκής πίεση σύσφιξης ή τα στρεβλωμένα ηλιακά κύτταρα δημιουργούν κενά μεταξύ των γραμμών του πλέγματος και του κυτταρικού πλέγματος.

◎ επιφανειακή μόλυνση: Στρώματα οξειδίου, υπολείμματα λαδιού ή υπολείμματα ροής στο πλέγμα κυττάρων ή επιφανειακής επιφάνειας.

◎ Μικρή ευθυγράμμιση: Η κακή ευθυγράμμιση του Galvo ή το σφάλμα οπτικής τοποθέτησης αναγκάζει τη δέσμη λέιζερ να χάσει την επιδιωκόμενη περιοχή συγκόλλησης.

Λύσεις:

◎ Βελτιστοποιήστε τις παραμέτρους λέιζερ (αυξήστε την ισχύ ή μείωση της ταχύτητας) για να εξασφαλίσετε επαρκή εισροή ενέργειας.

◎ Επιθεωρήστε και ρυθμίστε το εξάρτημα σύσφιξης για να εξασφαλίσετε ομοιόμορφη και σταθερή πίεση.

◎ Ενίσχυση του καθαρισμού των εισερχόμενων υλικών και του ελέγχου της καθαριότητας.

◎ Κανονικά βαθμονομήστε το σύστημα σαρωτή Galvo και το όραμα.

2.

Φαινόμενο:

Η υπερβολική ενέργεια λέιζερ καίγεται μέσω του υποστρώματος του πυριτίου του ηλιακού κυττάρου, προκαλώντας κατακερματισμό των κυττάρων ή μικροκρέκρες. Η δοκιμή EL δείχνει προφανείς σκοτεινές κηλίδες ή σκοτεινές γραμμές.

Αιτίες:

◎ Υπερβολική εισροή ενέργειας: Η ισχύς λέιζερ είναι πολύ υψηλή, η ταχύτητα συγκόλλησης είναι πολύ αργή ή ο χρόνος παραμονής του λέιζερ είναι πολύ μεγάλος.

◎ Ακατάλληλη θέση εστίασης: Το εστιακό σημείο βρίσκεται κάτω από την επιφάνεια του ηλιακού κυττάρου, οδηγώντας σε υπερβολικά συγκεντρωμένη ενέργεια.

◎ ασυνεπές πάχος κυττάρων: Οι παραλλαγές στο εισερχόμενο πάχος των ηλιακών κυττάρων προκαλούν πιο επιρρεπή σε περιοχές με λεπτότερες περιοχές να καίγονται - μέσω των σταθερών παραμέτρων.

Λύσεις:

◎ Βελτιστοποιήστε τις παραμέτρους λέιζερ (μείωση της ισχύος ή αύξηση της ταχύτητας).

◎ Επαναπροσδιορίστε το επίπεδο εστίασης για να βεβαιωθείτε ότι είναι ακριβώς στην επιφάνεια του τεμαχίου.

◎ Εξετάστε την εφαρμογή ενός πραγματικού συστήματος ελέγχου ανάδρασης ενέργειας- χρόνου που ρυθμίζει δυναμικά την ισχύ με βάση την ανακλαστικότητα της επιφάνειας ή τη θερμική ακτινοβολία.

3. Spatter

Φαινόμενο:

Τα τετράγωνα σταγονίδια μετάλλων εκτοξεύονται κατά τη συγκόλληση και προσγειώνονται στην επιφάνεια του ηλιακού κυττάρου ή στην γύρω περιοχή. Αυτό μπορεί να προκαλέσει βραχυκυκλώματα (εάν συνδέονται γειτονικά κυκλώματα), κακή εμφάνιση ή απώλεια υλικού στο σημείο συγκόλλησης.

Αιτίες:

◎ Υπερβολική εισροή ενέργειας: Το μέταλλο υφίσταται γρήγορη και βίαιη εξάτμιση. Η πίεση του ατμού εκτοξεύει τετηγμένο μέταλλο.

◎ Υλικά ζητήματα: Η επικάλυψη του busbar (στρώμα κασσίτερου) είναι πάρα πολύ παχύ ή περιέχει πτητικά συστατικά.

◎ Ανεπαρκές προστατευτικό αέριο: Η ανεπαρκής ροή αερίου αποτυγχάνει να καταστείλει αποτελεσματικά την εκρηκτική εξάτμιση των μεταλλικών ατμών.

Λύσεις:

◎ Χρησιμοποιήστε τη λειτουργία ελέγχου Ramping: Σταδιακά αυξήστε ή μειώστε την ισχύ του λέιζερ στην αρχή και το τέλος της συγκόλλησης για να αποφύγετε απότομες αλλαγές ισχύος.

◎ Βελτιστοποιήστε τον ρυθμό ροής του προστατευτικού αερίου και τη γωνία για να καλύψετε καλύτερα την πισίνα τήξης.

◎ Ρυθμίστε τις παραμέτρους της διαδικασίας κατάλληλα για να προσδιορίσετε ένα ψεκασμό - ελεύθερο παράθυρο διαδικασίας.

4. Επιφανειακή οξείδωση / μαύρη

Φαινόμενο:

Η επιφάνεια συγκόλλησης είναι τραχιά, σκοτεινή και στερείται λάμψης, με αποτέλεσμα τη μειωμένη ηλεκτρική αγωγιμότητα και τη μηχανική απόδοση.

Αιτίες:

◎ Αποτυχία προστατευτικού αερίου: Η ανεπαρκής καθαρότητα αερίου, ο χαμηλός ρυθμός ροής ή η απόφραξη του ακροφυσίου οδηγούν σε τετηγμένο μέταλλο που αντιδρά με οξυγόνο στον αέρα.

◎ Περιβαλλοντική μόλυνση: Κακή ποιότητα αέρα γύρω από την περιοχή συγκόλλησης.

Λύσεις:

◎ Επιθεωρήστε και βεβαιωθείτε ότι το προστατευτικό σύστημα παροχής αερίου λειτουργεί σωστά. Χρησιμοποιήστε το υψηλό - καθαρότητα αδρανούς αερίου (π.χ. 99,999%).

◎ Αυξήστε τον ρυθμό ροής αερίου ή βελτιστοποιήστε το σχεδιασμό των ακροφυσίων για να εξασφαλίσετε πλήρη κάλυψη της πισίνας τήξης.

5. Ανωτάτη εμφάνιση ραφής συγκόλλησης

Φαινόμενο:

Ασυνεπές πλάτος συγκόλλησης, διαλείπουσα συγκόλληση, παρουσία χτυπημάτων ή χτυπημάτων (camelback).

Αιτίες:

◎ ασταθείς παράμετροι: Διακυμάνσεις σε ισχύ λέιζερ ή μη - ομοιόμορφη ταχύτητα συγκόλλησης.

◎ ασυνεπής διατροφή: Παραλλαγές στο πάχος του busbar, το πάχος επικάλυψης ή η επιπεδότητα.

◎ Συσσώρευση θερμότητας: Κατά τη διάρκεια της συνεχούς συγκόλλησης, η υπολειμματική θερμότητα από προηγούμενα σημεία συγκόλλησης επηρεάζει το επόμενο σημείο συγκόλλησης.

Λύσεις:

◎ Εκτελέστε τακτική συντήρηση στο σύστημα λέιζερ για να εξασφαλίσετε σταθερή έξοδο.

◎ Ελέγχει αυστηρά την ποιότητα των εισερχόμενων υλικών.

◎ Προσθέστε χρόνο ψύξης στη διαδρομή συγκόλλησης ή χρησιμοποιήστε τη λειτουργία συγκόλλησης - συγκόλλησης για να διασκορπίσετε τις θερμικές επιδράσεις.